集微网消息，据外媒报道，今年3月投资者日活动上，特斯拉对外介绍了其名为“开箱”（Unboxed）的全新汽车组装方法，据称基于此方法，其下一代汽车组装成本可望降低50%，并将工厂占地面积减少40%。特斯拉的革新是否过于激进？这一问题日前在业界引发了一场争论。

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马斯克认为，公司需要从根本上重新考虑传统的制造方法，以便大批量生产价格更实惠且利润更高的电动汽车，开箱组装过程旨在使特斯拉能够达到这个雄心勃勃的目标。按照特斯拉方面的介绍，新方法将改变以往总装流水线上需要人或机械臂频繁钻入车身内部安装零散组件的模式，将汽车分解为几大组件，每个组件都由独立团队组装，甚至单独涂漆，这些组件直到最后才组合在一起，从而可以使更多的车身有空间同时组装，加快流水线节拍，据称将在2024年底在位于墨西哥蒙特雷的新工厂正式应用。

支持者将这一过程描述为“革命性的”，有可能颠覆汽车行业传统的移动装配线。

咨询公司Berylls的董事总经理Martin French表示，“当我观看特斯拉（演示文稿）时，我有一种感觉，即丰田精益生产系统手册刚刚被抛到空中并被机关枪击落”。

来自多特蒙德的德国研究员Jan-Philipp Büchler补充说：“这不仅仅是模块化生产......它消除了标准步骤，创造了新的工作模式，提高了速度，降低复杂性。”

其他人则质疑依赖于先前尝试过的技术（例如模块化组装）的过程是否有助于显著降低生产成本。

一些制造专家认为，拆箱过程有可能减少或消除汽车工厂内熟悉的元素，包括冲压、焊接和喷漆未完成的车身，并将它们送往安装座椅、发动机和其他部件的长装配线。但特斯拉经常未能实现其雄心勃勃的目标，从经常推迟的Cyber truck到其仍未完成的“全自动驾驶”软件。

James Womack和Hide Oba等精益制造专家看到了丰田生产方式与特斯拉提议的改革之间的主要区别。

麻省理工学院教授Womack表示，特斯拉方法的核心是“一个装配过程”，而丰田开发了一个范围更广、更全面的“生产管理系统”，帮助汽车制造商更有效地运行装配过程和相关操作。

独立精益制造顾问Oba提到的一大风险是他所说的开箱系统的“刚性”。Oba之前在丰田生产系统支持中心工作，该部门帮助汽车制造商的供应商和其他人实施TPS。

他说，“除非这些大型、高含量的未装箱汽车模块的生产完全同步，并且完成的模块及时到达以进行最后的组装，否则特斯拉的流程将无法运作。”

另一个问题是，特斯拉是否可以在同一条生产线上使用拆箱系统生产多种不同尺寸和车身样式的车型。

“我猜这几乎是不可能的，”Oba说。这是因为特斯拉将车辆分割或“拆箱”成几个大块的方式非常激进，而且这些块的尺寸似乎没有为制造变量提供太多空间。“这可能会拖累公司的整体效率，因为特斯拉的车型阵容在未来肯定会变得更加多样化和复杂”。（校对/周宇哲）

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